Sažetak
Kopitarska štampa uključuje niz kalupa koji imaju fiksni kalup, pomični kalup i vanjsko ograničenje. Pomični kalup ima referentni rain, koji se uglavnom nalazi u ravnini radnog komada okomit na osi štampe, a tri rotacijski simetrični sektor koji strše iznad referentne ravnine. Svaki sektorski blok uključuje sektorski ugao diska s određenim uglom, koji je odvojen od drugog sektora za određenim uglom. Mehanizam koji pritiska uključuje aksijalni pogon mehanizam za manipuliranje pokretnom kalupom da biste se kretali u smjeru paralelno sa osi prepisa i mehanizmu indeksiranja za manipuliranje pomičnom plijesni da se okreće po osi prenesenog uglova predodređenog rotacije.
Opis
Zatvoreni proces kovanja i rotacijskih koraka za kovanje
Predmetni pronalazak se odnosi na metodu kovanja za opšte osnosimetrične proizvode i kovačku presu, u kojoj se generalni osnosimetrični proizvodi kovaju postupno.
Tijekom postupka kovanja, a mašina koja se naziva kovanjem štampanja koristi se za pritisak na obratku u dva ili više nižeg niže. Oblik koji se formira plastičnom deformacijom radnog komada određuje se oblikom kovanja i veličine sile pritiska. Kovanje se može završiti u jednom pritiskom na moždanom udaru, ili može postojati višestruki potezi da se postepeno deformiše na radni komad u željeni oblik proizvoda.
Operacija kovanja uzrokuje da radni komad postaje tanji u smjeru sile i uzrokuje da se rasteže duž vertikalne ravni, što rezultira deformacijom do konačnog kovanog oblika. Konačni kovani oblik obratka se neizbježno razlikuje od oblika konačnog proizvoda. Jer generalno govoreći, nemoguće je ili nepraktično precizno iskovati radni komad u konačni traženi oblik proizvoda. Stupanj aproksimacije između konačnog kovanog oblika i traženog oblika proizvoda u određenoj mjeri određuje težinu operacije kovanja. Relativno je jednostavno ravnomjerno kovati cijelu planarnu površinu obratka, što se naziva ravno kovanje. Međutim, u uobičajenim slučajevima koji uključuju složene oblike izradaka, ravno kovanje ostavlja veliku količinu materijala koji treba rezati da bi se postigao precizan konačni oblik proizvoda. U naprednijoj metodi kovanja, radni komad se kuje u oblik gotovo mreže (NNS), koji je približan obliku konačnog obratka, ali namjerno čini veličinu nešto većom za ultrazvučno ispitivanje, uklanjajući dovoljno materijala za prilagođavanje deformacijama tokom termičke obrade i konačnog dodatak za rezanje. U ovoj metodi NNS kovanja, količina metala koju treba odrezati je relativno mala. NNS kovanje zahtijeva više kreativnosti u dizajniranju procesa kovanja nego ravno kovanje.
Kovanje se široko koristi u raznim operacijama za proizvodnju malih ili velikih proizvoda. Da bi se deformirao radni komad, preša za kovanje mora pružiti potrebnu silu. Proizvodnja velikih proizvoda posebno je složena, jer je veći proizvod veći, to je veći tlak za kovanje. Stoga su potrebne veće i skuplje preše za kovanje za potpunu kovanje. Kao što je spomenuto, Forgiranje NNS-a obično zahtijeva veći pritisak kovanja od ravnog kovanja i zato zahtijeva veće prese za kovanje.
U nekim je slučajevima potrebno proizvesti proizvod čije strukturne dimenzije i materijali izvan kapaciteta postojećih preša za kovanje. Da biste formirali ovaj proizvod, dobro je poznato da se operacija za kovanje otvorenog matrica može koristiti za izvedbu kovanje na radnom komadu. U korak kovanje, dizajn kovanja i rada kovanja preša su sljedeći: U bilo kojem trenutku, samo dio radnog komada je kovan, a nakon svakog dijela kovanja račni komad se kreće u odnosu na kovanje umrijeti u koracima, u konačnici postizanje potpunog kovanja cjelokupnog komada. Nažalost, otvorena kovanje i stepena otvorena matrica ne može se postići u blizini krajnjeg oblika za većinu proizvoda, jer se neograničeni dijelovi na radnom komadu mogu proširiti u bilo koju veličinu i oblik, a ne u blizini krajnjeg oblika.
U jednoj primjeni, radni komad je ukovan u osnosimetrični turbinski disk za upotrebu u velikim plinskim turbinama na kopnu. Prečnik ovog turbinskog diska je 70-96 inča ili veći. Izrađuju se od visokolegiranog čelika na bazi nikla ili željeza i ne mogu se iskovati u traženi gotovo konačni oblik čak ni na presi kapaciteta 50000 tona. Mehanička svojstva potrebna za oblik, veličinu i konačni turbinski disk osnosimetričnog skoro konačnog oblika su prilično stroga. Za ovu vrstu diska, postojeća tehnologija postupnog kovanja ne može zadovoljiti ove zahtjeve.
Stoga je potrebna poboljšana metoda za oblaganje velikih osiymetrijskih proizvoda. Sadašnji izum može ispuniti ovu potrebu i dalje daju odgovarajuće karakteristike.
Sadašnji izum pruža kopnu kovanje kovanje i tehnologiju za proizvodnju velike osobnektime u blizini kovanja konačnog oblika. Oblik, veličina i mehanička svojstva otkanja pogodna su za precizne operacije, poput konačnog rezanja velikih diskova o turbinama na zemljištu. U konačnom postupku kovanja samo je dio radničnog dijela u kontaktu s kovanjem umrijeti tijekom svakog udarca za kovanje, tako da veličina radnog predmeta može biti veća od kominiranja postojećih preša za kovanje. U odnosu na postojeće metode, iznos konačnog rezanja potrebnog za proizvod značajno je smanjen. Potonji je važan jer je glavni dio kovanja troškova materijala potrošnja radnog dijela, koja je niklan visoki od legura. Smanjenje količine materijala potrebnog za rezanje također smanjuje troškove proizvodnje proizvoda.
U skladu sa ovim pronalaskom, metoda kovanja radnih predmeta može se koristiti za rad sa opštim originalnim obradacima koji su osinosimetrični obradak u obliku diska sa ravnim pogledom. Ova metoda uključuje prvo kovanje cijele ravnine površine originalnog obratka, a zatim postupno kovanje prvog kovanog obratka kako bi se dobio konačni oblik kovanja. U prvoj operaciji kovanja, za kovanje originalnog obratka koristi se kovana matrica (bez stepenica) koja pokriva cijelu površinu planarnog pogleda. Radijalni unutrašnji dio obratka je prvenstveno kovan kako bi se približio završnoj konturi kovanja, ali radijalni vanjski dio obratka nije kovan na konačnu konturu kovanja. U naknadnom postupku kovanja, radijalni vanjski dio obratka se prvo korakno kuje u konačni oblik kovanja, bez značajnije deformacije radijalnog unutrašnjeg dijela obratka, iako može postojati relativno mala radijalna unutrašnja deformacija obratka u procesu kovanja. korak procesa kovanja.
Ovaj izum usvaja tehnologiju zatvorenog kovanja, koja može kovati proizvode sa većim radijalnim i u osnovi osi simetričnim oblicima u poređenju sa običnom tehnologijom kovanja sa zatvorenim kalupom. Maksimalni kapacitet kovanja kovačke prese određen je maksimalnom veličinom proizvoda koji se može kovati pomoću zatvorene prese za kovanje. Korištenje korak-po-korak zatvorenog kovanja omogućava kovanje većih (ali inače identičnih) proizvoda korištenjem iste preše i uslova kovanja. U skladu sa ovim aspektom ovog izuma, metoda za kovanje velikih radnih komada obuhvata sledeće korake: konfigurisanje prese za kovanje sa maksimalnim kapacitetom kovanja dovoljnim da kuje osnosimetrične proizvode najveće konačne veličine korišćenjem zatvorenog kovanja. Ova metoda također uključuje osiguravanje osnosimetričnih obradaka i, pod određenim uvjetima kovanja, korištenje zatvorenog kovanja u kovačnici za izvođenje koraka kovanja na obradacima, uzrokujući njihovu deformaciju u proizvode postupnog kovanja. Ovaj proizvod ima konačnu veličinu postupnog kovanja koja je veća od najveće konačne veličine bez koraka kovanja. Da bi se napravila odgovarajuća poređenja, svi ostali uslovi kovanja kao što su materijal, temperatura, količina kovanja i geometrijska sličnost su isti, samo veličina radnog komada i kalupa imaju razlike. 'Veličina' se odnosi na radijalnu dimenziju mjerenu prema van od ose simetrije.
Kovanje korak po korak, poželjno zatvoreno kovanje korak po korak, koristi se za formiranje gotovo konačnog oblika kovanja koji je približan potrebnom konačnom proizvodu, ali sa nešto većim dimenzijama za ultrazvučno ispitivanje, te za uklanjanje viška materijala kako bi se prilagodile deformacije tijekom toplinske obrade i konačno sečenje. Postojeća preša i tehnologija otvorenog kovanja sa stepenicama ne mogu proizvesti gotovo konačni oblik u ovoj primjeni, tako da je potrebno razviti zatvorenu presu za kovanje i tehnologiju za kovanje osovinsko simetričnih, obično u obliku diska obradaka koji se kovaju u početnom procesu kovanja.
Prema ovom aspektu ovog izuma, presa za kovanje se sastoji od fiksne matrice koja ima fiksnu površinu matrice i pokretne matrice koja ima pokretne površine matrice koje su suprotne od fiksne površine matrice duž ose prese, ali su međusobno razmaknute. na određenoj udaljenosti. Fiksna površina kalupa može biti ravna ili se može replicirati na osnovu oblika površine radnog komada na koju se kalup postavlja. Pokretna površina matrice uključuje referentnu površinu koja se nalazi unutar površine obratka okomito na osu prese i najmanje jedan sektorski blok, po mogućnosti tri rotacijsko simetrična sektorska bloka koja strše točno iz referentne površine. Svaki sektorski blok uključuje lepezasti disk paralelan s osi prese i koji ima ugao u obliku lepeze u odnosu na osu prese. Postoji više od jednog sektorskog bloka, a svaki sektorski blok je odvojen od ostalih sektora određenim uglom. Postoji i vanjsko prstenasto ograničenje proširenja kako bi se spriječilo radijalno proširenje radnog komada kada se stisne između fiksnog kalupa i pokretnog kalupa. To znači da je kovanje zatvoreno kovanje, a ne otvoreno kovanje. Vanjsko ograničenje je poželjno kružni vanjski zid, koji se može odvojiti ili integrirati s fiksnim kalupom. Prostor zatvoren fiksnim kalupima, pokretnim kalupima i vanjskim ograničenjima ograničava volumen radnog komada koji se može smjestiti. Mehanizam pritiska uključuje aksijalni pogonski mehanizam koji može manipulirati pokretnim kalupom da se kreće u smjeru paralelnom s osi prese; Pogonski mehanizam za indeksiranje može manipulirati pokretnim kalupom da se rotira oko ose prese za određeni ugao rotacije. Iako rotacija i aksijalno kretanje mogu koegzistirati kada je pokretni kalup uvučen i više nije u kontaktu s obratkom, aksijalno kretanje pokretnog kalupa i rotacijsko kretanje mehanizma za indeksiranje mogu se izvesti samo u načinu konverzije kada je pokretni kalup dođe u kontakt sa radnim predmetom.
Općenito, kovačka presa se sastoji od skupa kalupa, koji uključuje fiksni kalup i pokretni kalup koji je suprotan fiksnom kalupu duž ose prese, ali na određenoj udaljenosti jedan od drugog. Postoji i vanjsko ograničenje koje se proteže u kružnom obliku oko volumena radnog komada. Prostor zatvoren fiksnim kalupom, pokretnim kalupom i vanjskim ograničenjima ograničava volumen radnog komada koji može primiti. Najmanje jedan od fiksnog kalupa i pokretnog kalupa ima izbočeni oblik na vrhu. Korišteni mehanizam pritiska je isti kao što je gore opisano.
U preferiranim utjelovljenjem postoje tri ili više simetričnih izgrijanih odnosa sa ventilatorom iznad referentne ravnine površine pokretnog kalupa. Iako može doći do povremenog lokalnog bočnog i / ili unutrašnjeg protoka kako bi se oblik definirao blokovima oblika ventilatora, ovi ventilatorskim blokovima, u kombinaciji sa vanjskim ograničenjima koja formiraju providnost u zatvorenom obliku, uzrokuju djelomičnu deformaciju radnog komada, što rezultira Radni komad teče uglavnom zračno prema van. Oni također uzrokuju deformaciju u dijelovima radnog komada bez sektorskih blokova za induciranje metalnog protoka.
Prijelaz sa svake strane svakog sektorskog bloka u područje referentne ravni na strani sektorskog bloka treba poželjno imati kosi nagib od približno 45 stepeni do 60 stepeni. Bez takvog kosog ugla mogu se pojaviti bore ili pukotine na vanjskoj strani obratka koje se ne mogu eliminirati tijekom narednih poteza kovanja.
U radu stepljenog kovanja štampe, račni komad se učitava u mjesto gdje je smješten. Kovanje Press forges kotira dio radnog komada tijekom prvog potezanog udara u aksijalnom smjeru. Sila koja djeluje na maticu za kovanje oslobađa se, a istovremeno se povlače kalupa. Mehanizam pogona indeksiranja upravlja pokretnim kalup za rotiranje oko osi Pritisnite određenim uglom rotacije, a aksijalni pogonski mehanizam pruža još jedan potez za kovanje. Prilikom kovanja cijelog obratka, ovaj će se proces ponoviti.
Ova kovanje i metoda kovanja izrazila su značajan napredak u tehnologiji kovanja velikih osoymetrijskih proizvoda. Kovani proizvodi imaju blizu konačne konture i veći su od proizvoda proizvedenih korištenjem postojećih zatvorenih strojeva za kovanje. Kovani proizvod je oblikovan u krajnje krajnje konturu, što smanjuje ukupnu potrošnju materijala i zahtjeve za smanjenjem, čime se smanjuje troškove proizvoda.
Slika 1 je šematski dijagram optimalnog protoka procesa za kovanje;
Slika 2 je pogled na prvi pogled na originalni radni komad;
Slika 3 je pogled sprijeda na radni komad nakon prvog procesa kovanja bez koraka;
Slika 4 je pogled sprijeda na radni komad nakon završenog kovanja;
Slika 5 je prikaz presjeka za kovanje opreme ovog izuma;
Slika 6 je eksplodirana perspektiva prikaz kovanja bez pripreme prikazana na slici 5;
Slika 7 je pogled odozgo na pokretni kalup uzet duž presjeka 7-7 na slici 5;
Slika 8 je presjek pokretnog kalupa uzet duž linije 8-8 na slici 5;
Slika 9. je prednji pogled na veliku kovanje preša sa pomičnim povlačenjem die;
Slika 10 je prikaz prednjeg preša za kovanje prikazano na slici 9 kada pomični umreće kontaktira na komadu;
Slika 11 je presjek presjeka turbinskog oštrica kovani u krajnji krajnji oblik;
Najbolja shema provedbe procesa ovog izuma prikazana je na slici 1. Broj 80 je originalni radni komad. Originalni radni komad može se izrađivati od bilo kojeg kozica, poput čelika, aluminijumske legure, visokih legura od željeza, nikl-legura na bazi nikla ili legura titana. Dimenzije originalnog radnog komada su sljedeće: sadrži dovoljno metala za deformiranje u konačni oblik kovanja u kojem metal teče prema njemu. Dizajn izvornog radnog predmeta može koristiti bilo koju poznatu tehniku dizajna metala. Za aksimetrični turbinski disk na bazi zemljišta posebno se zabrinjava, kao što je prikazano na slici, njegov krajnji promjer otprilike je 70-96 inča i debljina je oko 20 inča. Njegov aksimetrični originalni radni komad 90 je cilindrično tijelo promjera oko 31 inča i visine od 65-75 inča. Originalni radni komad 90 ima originalni plan View Površina 92, što je površina radnog stakla da kovanje die kontakte tokom prvog procesa kovanja.
Broj 82, originalni radni komad se prvo kuje korišćenjem opšteg procesa kovanja bez koraka. U prvoj operaciji kovanja, kada se vrši deformacija, matrica za kovanje u osnovi pokriva cijelu površinu 92 u ravnini. Matrica za kovanje može biti zatvoreni kalup ili otvoreni kalup, ali je najbolje koristiti zatvoreni kalup. Oblik kalupa za kovanje u prvom kovanju je u osnovi ravan, iako poprečni presjek može imati određeni oblik u sredini. Kako metal uglavnom teče radijalno prema van, radni komad se deformiše prema konačnom traženom obliku. Kako bi se ograničio oblik kovanog obratka, postoji više podprocesa i ponovnog zagrijavanja obratka u okviru prve operacije kovanja 82. Najbolje je da kalup deformira radijalnu unutrašnjost 94 obratka 90 u konačni oblik . Označeni dio glavčine kao što je prikazano na slici 3. Međutim, nemojte pokušavati iskovati radijalni vanjski dio 96 obratka 90 u njegov konačni oblik. Ako je prvo kovanje otvoreni kalup, radijalni vanjski dio 96 se deformira u oblik koji podsjeća na sferu, kao što je prikazano na slici 3. Ako je to zatvoreni kalup, on postaje fiksiraniji oblik. Često je nemoguće iskovati radijalni vanjski dio 96 obratka u njegov konačni oblik jer sposobnost kovanja kovačke prese nije dovoljna da izazove deformaciju metala u traženi gotovo konačni oblik.
Nakon završetka prvog kovanja 82, sljedeći korak je korištenje zatvorene kominiranjem dim za oblaganje radnog dijela u određeno. Potrebna oprema za kovanje i tehnologija za kovanje još nisu dostupna. Sljedeća diskusija govori o korak kovanju i tehnologiji koji su istraživali izumitelj. U kogiranju kovanja, kovanje umire samo dijelom ravne boje površine radničkog dijela 90. U idealnom slučaju, većina sile za kovanje treba biti koncentrirana na dio prstena na ventilacijskom dijelu 96 radnog dijela 90. Iako Možda postoji određeno kovanje na radijalnom unutrašnjem dijelu 94, doživljava relativno malo sile kovanja i deformacije. Kada je proces kosta za korak 84, kao što je prikazano na slici 4, radni komad je deformiran u krajnji krajnji proizvod, koji ima radijalni vanjski dio uglavnom kovani u procesu 82. Ali postojeće metode su također izvedive Ostali uslovi, kao što su korak 82 za definiranje konačnog oblika radijalnog vanjskog dijela 96, ili korak 84 za definiranje konačnog oblika radijalnog unutarnjeg dijela 94.
Broj 86 je izborni korak za termičku obradu proizvoda konačnog oblika, ali je poželjno imati ovaj korak.
Postojeći proces kombiniranja ne postepenog prvog kovanja i postepno zatvorenog kockica u obliku dim za kovanje velikih i složenih radnih komada u blizini krajnjih oblika. Ovaj proces nije namijenjen zamjeni svih općih tehnika kovanja, jer je skuplje implementirati od općih kovanja koji nisu zakoračili. Međutim, zbog ograničenja u prešanjem kapaciteta kovanja preše ili drugih razloga, opći proces kovanja ne može postići konačni oblik kovanog diska. Stoga je ova metoda praktična i može dobiti gotovo krajnju strukturu oblika velikog otkoba, postizanje neizbježnih ušteda u materijalima, obradi rezanja i drugih troškova.
Kako je istaknuto, oprema za stepenasto kovanje razvijena je za gore navedene procese i druge primjene. Na slici 5 prikazana je presa za kovanje 20 sa fiksnom matricom 22 i pokretnom matricom 24. Donji kalup prikazuje fiksni kalup 22, dok gornji kalup prikazuje pokretni kalup 24, iako se može postaviti i u suprotnom smjeru. Zbog toga što se radni komad postavlja na donji kalup, donji kalup je fiksni kalup 22. Fiksni kalup 22 ima fiksnu površinu kalupa 26, a pokretni kalup 24 ima pokretnu površinu kalupa 28. Fiksna površina kalupa 26 i pokretna kalupa površine 28 su jedna naspram druge duž ose 30 prese, ali su razdvojene određenom udaljenosti od jedni druge. Kalupi 22 i 24 su obično po mogućnosti osi simetrični, iako njihove površine ne moraju biti osi simetrične i mogu se zamijeniti elementima bez stepenica. Radni komad 32 se postavlja između kalupa 22 i 24.
Radial vanjskim ograničenjem 34 u obliku ručnog produžetnog zida proteže se oko cilja radnog komada. Kalupi 22 i 24 i godišnjeg produženog zida 34 Definirajte zatvoreni obrazac za oblikovanje 36 koji može u potpunosti smjestiti račni komad 34. ANNULARNI PROŠIRNI zid 34 može biti zasebni prsten iz fiksnog kalupa 22 ili integriran sa fiksnim plijesni 22 . Može se vidjeti da se prije pokretanja kovanja radnog stakla ili ne može kontaktirati unutrašnje površine 38 ručne produžnog zida 34. Tokom procesa kovanja, radni komad je komprimiran u smjeru paralelno s Os pritiska, a zbog radijalnog vanjskog protoka metala, prolazi radi radijalno širenje dok ne kontaktira unutrašnju površinu ručne izbočenog zida 34, što ograničava daljnje radijalno širenje radnog komada 32.
Ovo kovanje unutar ograničenog raspona volumena je suština zatvorene kominiranja matrica i postala je važna prednost u odnosu na otvoreno kovanje. U zatvorenoj kominiranju, metal je podvrgnut plastičnoj deformaciji radijalno prema van, prisiljavajući je da se transformiše u oblik definiran plijesnim i / ili zidom produžetka. S druge strane, u otvorenoj kominiranju matice, plastična deformacija metala zračno prema van ne ograničava, tako da metal podvrgava plastičnu deformaciju radijalno prema putem s najmanje otporom bez obzira na tovanje u određenom obliku. Međutim, to je neophodno za proizvodnju u blizini gotovih proizvoda. Stoga je zatvorena kovanje umrlog postignute rezultate koji su bili nemogući dobiti s otvorenim kovanjem matrica, uključujući u blizini krajnjih struktura s površinskim oblicima definiranim umrlim kovanjem.
Slika 6 prikazuje djelomične presjeke kalupa 22 i 24, prstenastog produžnog zida 34 i obratka 32.
Pomična die 24 pokretna je u smjeru paralelno s osi preša i pomiče se prema fiksnom matricu tokom kovannog udara, kao što je naznačeno aksijalnom strelicom na slici 5, a na određeni način okreće se oko Axis Axis 30 na određeni način, kao naznačeno sa rotacijskom strelicom 42. (Pomična matica može se kretati u suprotnom smjeru) kada pomični umreže u kontakt s radnim komadom, samo jedan prijedlog može se dovršiti u smjeru kovanja u određeno vrijeme i smjer za rotaciju u određeno vrijeme . Stoga su ovi pokreti fakultativni, o čemu će se raspravljati u nastavku. Kad se pomični kalup povuče i više nije u kontaktu s obratkom 32, aksijalnim i rotacijskim pokretima mogu se istovremeno završiti. Pomični kalup 24 premješta se pritiskom mehanizma 44, koji pruža dvije vrste pokreta 40, 42. Bit će se o kojem će se moglo razgovarati u nastavku.
Fiksna površina kalupa 26 je uglavnom ravna. Također se može zamijeniti imitacijom oblika. Tokom procesa kovanja, ravni ili imitirajući oblik fiksne površine matrice se pritisne na stranu okrenutog obratka (donja površina obratka na slici).
Postoje dvije vrste oblika raspoređenih u kružnom uzorku na pokretnom kalupu. Te se karakteristike mogu videti na slici 5-8. Jedna od značajki je da postoji najmanje jedna referentna površina oblika ventilatora 46, poželjno najmanje tri, a samo tri preferiraju se. Ove referentne površine oblikovane ventilatorom 46 su u osnovi ravne i obično paralelno sa ravnom planetom okomito na štampu Axis 30. Još jedna značajka je prisustvo jednakog broja sektorskih blokova 50, čije su gornje površine ravne ili konturene i paralelne s Ravni komad 48. Kao što je prikazano na slici 8, ravnina gornje površine 52 sektorskog bloka postavlja se uz osi 30, iz referentne ravnine površine 46 prema fiksnoj kalupnoj površini 26. Drugim riječima, sektorom Blokirajte 50 stršeći iznad referentne ravnine površine 46. Broj mjerila po mjeri 46 u skladu je s brojem sektorskih blokova 50.
Mora postojati najmanje jedan sektorski blok 50, a ako postoji više od jednog sektorskog bloka, najbolje je ove sektorske blokove postaviti simetrično s istim brojem referentnih površina na pokretnoj površini kalupa. To jest, ako postoje dva, tri, četiri ili više sektorskih blokova, oni bi trebali biti raspoređeni aksijalno simetrično kada se gledaju iz tlocrta kako bi se asimetrično opterećenje prese za kovanje svelo na minimum. Ako je broj sektorskih blokova manji od tri, treba uzeti u obzir da opterećenje na sektorskim blokovima može biti preveliko i presa može biti izložena asimetričnim opterećenjima. Za presu super velikog kapaciteta koju koristi izumitelj, kao što je presa od 50000 tona, važno je uzeti u obzir asimetriju opterećenja kako bi se dobio potreban oblik i struktura proizvoda, vijek trajanja i stabilnost stroja, te sigurnost radnika. Za sektore 50 sa tri ili više segmenata, odgovarajući uglovi luka postaju relativno uži. Stoga imaju tendenciju da zagrizu u metal više kao čelični kesoni s kružnim dnom, a ne da deformiraju metal kovanjem, što rezultira neučinkovitom plastičnom deformacijom radnog komada. Ova teorijska i praktična razmatranja dovode do usvajanja tri sektorska bloka 50 i tri raspoređena područja referentne ravni 46 (kao što je prikazano na slici 7) kao optimalnog izbora, iako je korištenje manje ili više sektorskih blokova 50 na površini kalupa izvodljivo u nekim slučajevima .
Blokovi u obliku ventilata 50 simetrično su raspoređeni na određenoj udaljenosti oko pomicane plijesnice 28, a svaki pojedinačni blok oblika ventilatora odgovara ventilatoru A. Jedna od referentnih renova regija 46 je raspoređena između svakog sektorskog bloka 50 i je u Ugao C odnos na jednu od referentnih regija. Zbroj uglova a svih sektorskih blokova, plus zbroj uglova C od koristi referentne ravnine, iznosi 360 stepeni.
Ugao A stegnutog sektorskog bloka je poželjno između približno 45 stepeni i 65 stepeni. Ako je A zapravo manji, kalup se može zaglaviti u radnom komadu zbog djelovanja gore spomenutog čeličnog kesona kružnog dna. Ako je zapravo veći, kalup će postati više kao običan plosnati ili oblikovani kalup, a učinak torzijskog momenta sposobnosti štancanja u procesu kovanja koraka bit će vrlo mali. Ugao C je određen kutom A i brojem sektorskih blokova.
Geometrijski oblici sektorskog bloka 50 prikazani su na slikama 7 i 8. Blok ventilatora 50 je blok u obliku pite, a kada je prikazan na slici 7, to je kružni ventilatorski blok. U presjeku na slici 8, sektorski blok 50 uključuje nagnuto sektorska bočna površina 58 smještena između gornje površine sektorskog bloka 50 i referentne ravnine 46. Strane 58 ovih blokova u obliku ventilatora mogu biti i Viđeno kao prilično uske kriške u pogledu na planu na slici 7. Strana bloka u obliku ventilatora sklona je ugao d do gornje površine bloka u obliku ventilatora. Optimalni kut nagiba D iznosi oko 45 stepeni do 60 stepeni. Ako je ugao nagiba D zapravo manji od 45 stupnjeva, ugao a sektorskog bloka je zapravo proširen, a ublaživa se trupca zakretnog momenta u sposobnost žigovane sposobnosti. Ako je ugao nagiba D zapravo veći od 60 stepeni, može se primijetiti učinak grickalice ili kružnog donjeg čeličnog kaisa. U koraku se pojavljuju kovanje, oštećenja poput bora i pukotina, o čemu će se raspravljati u nastavku. Jednom kada se generiraju te nedostatke, oni se ne mogu u potpunosti ukloniti u narednom kovanju ili drugim operacijama. Radni komad 32 postavljen je između fiksnog kalupa 22 i pokretnog kalupa 24 za kovanje pomoću koraka za kovanje procesa 84 ili druge procese. Tijekom prvog udara za kovanje, operirajte pritiskom mehanizma za pomicanje pomicane površine matrice 28 prema fiksnoj površini od 26. godine. Radni komad deformiše pod gore spomenutim stanjem pritiska. Preokrenite pritiskom mehanizma i povucite pokretni kalup iz stanja kontakta sa radnim komadom 32. Manipulirajte pritiskom na mehanizam za prešanje 44 da biste rotirali pomični kalup oko osi Predodređene vrijednosti u pokretu indeksiranja. Odabir vrijednosti rotacije odnosi se na svojstva, oblik, potrebnu ograničenja i dimenzije radnog dijela materijala. Vrijednost rotacije svakog prijenosa treba biti manja od ugla: Deblji materijal, to je manja rotacija indeksiranja. Kao optimalni slučaj, vrijednost rotacije za indeksiranje je uglavnom oko 40 stepeni do 60 stepeni. U tipičnom scenariju, sa tri sektora i ugao od 55 stepeni, optimalna vrijednost rotacije za indeksiranje je oko 40 stepeni. Nakon završetka rotacije, u drugom potezu kovanja operativši mehanizam za prešanje 44 za pomicanje pomicanja prema fiksnom dijelu matrice 26. Nakon deformiranja radnog komada, mehanizam za prešanje povlači se pomični kalup iz kontakta s obradom 32. Manipulirajte pritiskom mehanizma za rotiranje pokretnog kalupa 24. Ovi se procesi ponavljaju više puta da biste dovršili kovanje. Za optimalnu situaciju: Postoje tri sektorska bloka, ugao A iznosi 55 stepeni, a vrijednost rotacije štampe je 40 stepeni. Ukupna zbroja tri poteza za kovanje potrebna je za dovršavanje jedne deformacije. Višestruke deformacije mogu se koristiti za debele ocking i otknji sa visokom čvrstoćom materijala. Tokom procesa kovanja, radni komad obično je u stanju visokoj temperaturi i ohladiće se tokom operacije kovanja. U kovanjem operacija, radni komad može se zagrijati kad god je potrebno za smanjenje njenog plastičnog naprezanja i pribaviti određene mikrostrukture u radnom komadu.
Gornja rasprava objašnjava da je konvencionalni oblik koračne kovačke prese pogodan za bilo koji uređaj za punjenje pod visokim pritiskom. Primena pronalazača se odnosi na kovanje velikih impelera za gasne turbine koristeći visokolegirani čelik na bazi nikla ili čelik od legure titana sa zatvorenom vertikalnom presom za kovanje od 50000 tona. Ogromna veličina radnog komada i ogromno opterećenje kovanja rezultiraju posebnim razmatranjem mehanizma za presovanje kalupa.
Pozivajući se na slike 9 i 10, gornja potporna ploča 101 je pokretna komponenta prese za kovanje. Osnovna površina 102 je pričvršćena na gornju potpornu ploču vijcima, prsten 103 je pričvršćen na osnovnu površinu 102 vijcima, a rotirajuće potporne ploče 104 je rotirajuće pričvršćene u prstenu 103. Gornji uređaj za spajanje kalupa 105 je pričvršćen za rotirajuću potpornu ploču 104 pomoću vijaka. Gornji kalup 106, koji odgovara gore navedenom pokretnom kalupu 24, pričvršćen je vijcima na gornji uređaj za povezivanje kalupa. Rotirajuća potporna ploča 104 je fiksirana u učvršćenju za centriranje 108, koja može rotirati rotirajuću potpornu ploču 104 oko ose 30 prese i omogućiti rotirajućoj potpornoj ploči 104 da se kreće gore-dolje u prstenu 103. Učvršćenje za centriranje 108 sprječava rotirajuća potporna ploča 104 radijalno se kreće u odnosu na os 30 prese.
Donja ploča za podršku 151 podržava donji kalup 152, što odgovara gore navedenom kalupu 22. Kalup uključuje donji kalup 152 i rupu od 154. Donji kalup 152 i rupa od 154 i rupa 154 formiraju prazan prostor u donjem kalupu, a radni komad može biti postavljen u šupljinu donjeg kalupa.
U povučenom stanju, otvaranje štampe na slici 9, okretni radni uređaj postavljen je na potpornu ploču 109 fiksnim unutar prstena 103. Ove potporne ploče 109 omogućuju da se okreće radni pogon da se okreću oko osovine u obliku štampe ispod Radnja hidrauličnog cilindra, čime se dovršava kretanje rotacijskog indeksiranja. Primjećuje se stabilan, pouzdan i relativno brz rotacijski prijedlog, što poboljšava proizvodni kapacitet kovanje preše, a također omogućava brzu kovanje vrućih komada kada su još uvijek dovoljno vruća. Gornja metoda omogućava rotaciju čak i u velikim mehanizmima preša za kovanje.
Kao što je prikazano na slici 10, tokom kontakta gornjeg kalupa 106 i radnog komada 155, rotirajuća potporna platforma 104 gura se prema gore od potpornog ploče 109 i na gornju površinu osnovne površine 102. Kontakt trenja između rotirajućeg Radni sto 104 i osnovna površina 102 ograničava rotaciju. Kao što je prikazano na slici 11, pomoću imitacijskih kalupa kao što su kalupi 106 i 153, radni komad može se oblikovati u krajnji kraj kroz zatvorene kovanje. Profil 160 običnog ravnog kovanja općenito je opremljen odgovarajućim ravnim kalupima za otvoreno kovanje, koje su omotane oko krajnjeg završnog kovanog kalupa 162 i završno rezanje. U blizini korektnog kalupa opremljena je imitacijskim kalupima 106 i 153. U svakom slučaju, svaki višak materijala mora biti odsječen za proizvodnju konačnog proizvoda. Za skoro krajnje kovanje i ravni kovanje konačno rezanje je neizbježno. Međutim, konačni proces rezanja je mnogo manji za krajnje finalno oblikovanje zatvorenog kovanja matrice nego za ravne kovanje. Za sjenčano područje predstavlja višak materijala koji se mora izrezati iz ravnog otvorenog kovanja na koji se nalaze izvan onoga što je potrebno izrezati iz višnjeg kovanja krajnjeg konačnog oblika. U ovom slučaju iznosi oko 30% količine ravnog kovanja. Kada je račni komad izrađen od skupih vikelnog leguranog čelika, kao što je u slučaju velike brzine na bazi plina na bazi plina, razlika između troškova hrane i otpada za cijenu viška niklog visokog legura čelika koji se nalaze Relativno visok udio ukupnog troška proizvoda, poput 10-20% ili više. Stoga ova tehnička metoda može postići promjenjivu uštedu troškova u materijalnim troškovima i fiksnim uštedom troškova u kovanjem radnih komada na nižim pritiscima nego u drugim situacijama.
Proizvodnja proizvoda kao što su turbinske oštrice pomoću visokog legura od nikla uglavnom se vrši kada je radni komad na visokim temperaturama. Na primjer, da se forsiraju krupne turbine, završni prečnik noža je 70-96 inča, težine preko 15000 funti, izrađenih od niksele visokog legura čelika, a radni komad treba zagrijati u a Peć za grijanje iznad temperature topljenja, obično 1825 stupnjeva F. Rekristalizirani radnični komad prebačen je u kovanje štampe, a zatim se kovani komad. Radni komad se hladi na temperaturu učvršćenju u vrijeme, a zatim pada ispod temperature učvršćenju. Kada se radni komad ohladi, potrebno je povećati pritisak koji se kovanje i njen plastični deformacijski stres se povećava, ali postupni proces kovanja omogućava da se nastavi. Završni korak koji se kovački udar najbolje izvrši na otprilike 1750 stepeni f iznad temperature učvršćenju za postizanje relativno male veličine žitarica ASTM 3-5. Metallografske studije su pokazale da je metalografska struktura dobivena pomoću koptske koženja i proces prikazanog na slici 1 u osnovi isto kao što je dobiveno korištenjem općih procesa kovanja i toplinskih obrada (iako ova metoda ne može uspješno formirati vrlo velike prostore zabrinutosti u ovome članak). Gore navedena rasprava posebno se odnosi na Inknel706, preferirani materijal koji se koristi u sadašnjem izumu. Za ostale materijale mogu biti potrebni i drugi procesi koji spadaju u okvir ovog izuma.
Iako je sadašnji izum opisan u kombinaciji sa posebnim realimentima, mogu se izvršiti različita poboljšanja i poboljšanja bez odlaska iz duha i opsega izuma. Stoga sadašnji izum nije ograničen na zahtjeve.
2024 1. decembraWeek WBM proizvod preporuka:
Rolling Dies:
Kao jedan od profesionalnih proizvođača alata, pruža matrice za valjanje visoke tvrdoće, brze isporuke i dobre usluge.
https://www.bearIngroller.com/tools/rolling-dies.html
